水果膠體磨

產(chǎn)品型號(hào)： GM2000

所屬分類：德國膠體磨

更新時(shí)間：2025-10-19

簡要描述：【水果膠體磨在蘋果醬中的應(yīng)用】
蘋果經(jīng)過初步處理之后，通過高剪切膠體磨設(shè)備，進(jìn)行研磨細(xì)化，可以得到漿狀的蘋果細(xì)粒。再經(jīng)過后期濃縮等環(huán)節(jié)，可以得到高品質(zhì)的蘋果醬成品。

聯(lián)系我們 在線咨詢

【產(chǎn)品名稱概述】水果膠體磨,蘋果醬膠體磨，蘋果醬乳化機(jī)，蘋果醬研磨機(jī)，，水果均質(zhì)機(jī)
                     
 制作方法：

1.原料選擇：選用新鮮良好、成熟適度、含果膠量多、肉質(zhì)致密、堅(jiān)韌、香味濃的果實(shí)。

2．原料處理：洗果、去皮、切塊、去果心、去果柄和去花萼等過程與糖水蘋果工藝相同。

3．預(yù)煮：將處理后的果肉置于夾層鍋中，加上占果肉重10～20%的清水，煮沸10～20分鐘，并不斷攪拌，使上、下層的果塊軟化均勻。預(yù)煮工序直接影響到成品的膠凝程度，若預(yù)煮不足，果肉組織中滲出的果膠較少，雖加糖熬煮，成品也欠柔軟，并有不透明的硬塊而影響風(fēng)味與外觀，若預(yù)煮過度，則果肉組織中果膠大量水解，會(huì)影響膠凝能力。

4．打漿：預(yù)煮后的果塊，用孔徑為0.7～1.0毫米的打漿機(jī)打成漿狀，再經(jīng)搓濾，分開果渣。

5．濃縮：將100公斤果漿倒入夾層鍋中熬煮，并分1或2次加入濃度為75%左右的糖液，繼續(xù)濃縮，并用木棒不斷攪拌?；鹆Σ豢商突蚣性谝稽c(diǎn)，否則會(huì)使果醬焦化變黑。濃縮時(shí)間為30～50分鐘。用木棍挑起少量果醬，當(dāng)果醬向下流成片狀時(shí)或溫度達(dá)105～106℃時(shí)即可出鍋。

6．裝罐：將濃縮后的蘋果泥趁熱裝入經(jīng)洗凈消毒的454克玻璃罐中，罐蓋與膠圈先經(jīng)沸水煮5分鐘。

7．封罐：墊入膠圈，放正罐蓋旋緊。倒置3分鐘殺菌。封罐時(shí)罐中心溫度不得低于85℃。

8．冷卻：在熱水池中分段冷卻至40℃以下，擦罐入庫。


【水果膠體磨在蘋果醬中的應(yīng)用】
蘋果經(jīng)過初步處理之后，通過高剪切膠體磨設(shè)備，進(jìn)行研磨細(xì)化，可以得到漿狀的蘋果細(xì)粒。再經(jīng)過后期濃縮等環(huán)節(jié)，可以得到高品質(zhì)的蘋果醬成品。

【高剪切膠體磨的優(yōu)勢(shì)】

①定轉(zhuǎn)子被制成圓椎形，具有精細(xì)度遞升的三級(jí)鋸齒突起和凹槽。定子可以無限制的被調(diào)整到所需要的與轉(zhuǎn)子之間的距離。

②齒列的深度：從開始的2.7mm 到末端的0.7mm，范圍比較大，范圍越大，處理的物料顆粒大小越廣。

③溝槽的結(jié)構(gòu)式斜齒，每個(gè)磨頭的溝槽深度不一樣，并且斜齒的流道的體積從上往下是從大到下。
            

   蘋果醬膠體磨，蘋果醬乳化機(jī)，蘋果醬研磨機(jī)，，水果均質(zhì)機(jī) 

【高剪切膠體磨的原理】 
   高剪切膠體磨在電動(dòng)機(jī)的高速轉(zhuǎn)動(dòng)下物料從進(jìn)口處直接進(jìn)入高剪切破碎區(qū)，通過一種特殊粉碎裝置，將流體中的一些大粉團(tuán)、粘塊、團(tuán)塊等大小顆粒迅速破碎，然后吸入剪切粉碎 區(qū)，在十分狹窄的工作過道內(nèi)由于轉(zhuǎn)子刀片與定子刀片相對(duì)高速切割從而產(chǎn)生強(qiáng)烈摩擦及研磨破碎等。在機(jī)械運(yùn)動(dòng)和離心力的作用下，將已粉碎細(xì)化的物料重新壓入精磨區(qū)進(jìn)行研磨破碎。精磨區(qū)分三級(jí)，越向外延伸一級(jí)磨片精度越高，齒距越小，線速度越長，物料越磨越細(xì)，同時(shí)流體逐步向徑向作曲線延伸。每到一級(jí)流體的方 向速度瞬間發(fā)生變化，并且受到每分鐘上千萬次的高速剪切、強(qiáng)烈摩擦、擠壓研磨、顆粒粉碎等，在經(jīng)過三個(gè)精磨區(qū)的上千萬次的高速剪切、研磨粉碎之后，從而產(chǎn) 生液料分子鏈斷裂、顆粒粉碎、液粒撕破等功效使物料充分達(dá)到分散、粉碎、乳化、均質(zhì)、細(xì)化的目的。液料的zui小細(xì)度可達(dá)0.5um。

【高剪切膠體磨GM2000系列技術(shù)參數(shù)表】

注：流量取決于設(shè)置的間隙和被處理物料的特性，同事流量可以被調(diào)節(jié)到zui大允許量的10%

信息來源于www.sgnprocess。。ｃｏｍ